Перевод статьи – The RCM trap,
Christer Idhammar(Reliability and Maintenance Management Consultant, Vice President of IDCON)
Maintenance Management, Result Oriented Reliability and Maintenance Management
Ловушка методологии RCM
“…Концепция RCM (техническое обслуживание ориентированное на надёжность*) имеет место, однако предприятия зачастую пытаются ее использовать преждевременно. То есть начинают обучение сотрудников и проводят организационные мероприятия без учета готовности производства.
“Академики” от техобслуживания и сейчас еще спорят об определении понятия RCM. Некоторые даже считают, что если не соблюдаются прописанные ими же этапы внедрения, то это вовсе и не RCM. Это разве серьезно?
Вся идея концепции RCM состоит в том, чтобы добиться снижения затрат, при ожидаемом уровне надежности, за счет использования лучших практик эксплуатации и ТОиР производства.
Наибольшая же окупаемость заложена в использовании базовых процессов техобслуживания. Для их внедрения не требуется программа RCM, а требуется незамедлительные и четкие действия. Если это сделано, окупаемость проделанной работы обеспечена.
RCM анализ должен быть использован для критичного и сложного оборудования, а также на этапах постановки задачи и проектирования новых технических систем. Использование инструментария RCM может быть так же использовано для коррекции или проверки имеющихся программ ТОиР. Однако, решение этой задачи может быть неоправданно трудоемкой.
Я анализировал результаты большого количества реализованных RCM практик. И, можно сказать, что факт необходимости инспекции клиноременной передачи конвейера остается неизменным даже после очень длительного анализа критичности оборудования и режимов отказов! Что же чаще всего недостает? – Документа, который бы объяснял КАК его инспектировать на работающем оборудовании. Т.е. ремни, муфтовые соединения, теплообменники, регулирующие клапаны и другие компоненты, даже после RCM-анализа, инспектируются во время остановки.
Я бы рекомендовал вам перед использованием RCM, убедиться в том, что у вас:
- хорошо организованы процессы базового профилактического обслуживания: смазка, наладка, балансировка, правильная эксплуатация и фильтрация.
- хорошо организованы процессы базовой диагностики: т.е. простые методы проведения инспекций на оборудовании операторами и персоналом ТОиР. Органолептические осмотры и простейшие инструментальные. Такие как стробоскопы, тепловизоры, приборы для обнаружения утечек и др.
- хорошо организованы процессы инструментальной диагностики: если вы уже применяете вышеупомянутые базовые принципы ТОиР – вы готовы к организации процессов Инструментальной диагностики оборудования (её, конечно же, можно внедрять одновременно с базовыми принципами ТОиР). Это будет стоить дороже за счет покупки соответствующих инструментов и обучения персонала. Возможно, для этого потребуются специалисты для выполнения исключительно этой работы. Тем не менее, эти программы (инструментальная диагностика) очень быстро окупаются.
Первые два упомянутых выше действия являются мало затратными и легко выполнимыми для персонала вашей организации. Вы можете использовать стандартные методические материалы для обучения базовым инспекциям. Решение о том, что делать, например, с муфтовым соединением должно приниматься без проведения сложного RCMанализа. Время развития неисправности, в случае не соосности валов, может составлять от двух до восьми недель. Достаточно проводить диагностику на еженедельной основе при работающем оборудовании. То, как это сделать для каждого компонента, описано в Стандарте мониторинга состояния.
Окупаемость приведенных выше действий – высока. Длительность внедрения – минимальна. Производственный участок может сформировать необходимые инспекционные листы, обучить свой персонал и приступить к работе менее чем за 4 недели.
Внедрение же RCM может занять до шести месяцев. При этом результат будет такой же. Т.е. пока будете определяться с критичностью технических систем, используя RCM, время будет уходить. Подшипники выдут из строя, оборудование износиться и, как следствие, вы все равно станете их диагностировать, так как эта необходимость станет очевидной.
Затраты и окупаемость ТОиР(RCM – базовый ТОиР)
RCM анализ не учитывает особенности организационных этапов планирования и оперативного управления работами ТОиР, а так же навыки и квалификацию персонала. Не учитывает особенности используемой CMMS, базы данных и др. Поэтому RCM представляет собой инструмент, который следует использовать избирательно для критичных и очень сложных технических систем. RCM не является целостной системой обеспечения требуемой надежности и технического обслуживания вашего Производства. Не попадайте в эту ловушку, полагая, что это что-то совершенно новое и отличное от других практик ТОиР, или, что это целостная программа обеспечения требуемой надежности и технического обслуживания.
Мне знакомы предприятия, которые потратили более трех лет на внедрение RCM и, тем не менее, они до сих пор не имеют базового минимума на местах и/или они не выполняется должным образом. Невозможно приступить к сложным практикам, не внедрив базовых процессов ТОиР…”