Выбрать страницу

Экспресс-анализ отказов оборудования

| Фев 20, 2019 | Анализ отказов/Разборы | 2 коммент.

Представьте себе момент стартапа производства

Ответственный инженер проектов взял с вас последнюю подпись об успешном запуске оборудования. Допустим, вам повезло, и перед отъездом он даже оставил вам эксплуатационную документацию, пожелал удачи и уехал домой.

После его отъезда, в течение очень короткого промежутка времени, куда-то исчезли все подрядчики, наладчики и другие лица, которые все это оборудование устанавливали, запускали и всячески старались устранить (читай «скрыть») все слабые места.

С чего начинать, чтобы система технического обслуживания и ремонта оборудования работала как часы?

С чего бы Вы начали?

Если у Вас хватило времени на этот вопрос, – уже хорошо.

Потому что оборудование начало ломаться. Не важно, что большая часть отказов – это недоработки проекта. Не важно, что другая часть отказов связана с ошибками операторов. И абсолютно никого не волнует, что третья часть отказов вообще не поймёшь, с чем связана и почему происходит.

Производство должно работать 24 часа, семь дней в неделю. И это ваша задача.

Когда в перерыве между очередным авралом (или во время него) у вас доходят руки просмотреть документацию о регламенте работ на ППР, что Вы находите?

  • “Ежемесячная проверка затяжки крепежа динамометрическим ключом на крышке циклона…” Того самого циклона, где вы уже приварили усиленный лист металла на прохудившуюся стенку.
  • Ещё пример. “Смазка подшипников 2 раза в месяц на рольганге…” Но при попытке найти пресс-маслёнку вы убеждаетесь, что она отсутствует на всех 220 подшипниках. А три из этих 220 уже аварийно вышли из строя.
  • А в maintenance free частотном преобразователе внезапно выгорает плата управления стоимостью в четверть вашего месячного бюджета на техническое обслуживание.

Продолжать можно бесконечно.

Однако вопрос, который был задан в начале этого поста, никуда не делся.

С чего начать?

Рекомендую начинать фиксировать историю отказов. При этом не важно, какой инструмент для этого вы будете использовать – современную автоматизированную систему управления обслуживанием, exel-скую табличку или бумажный журнал передачи смен.

Зачем?

Причин много. Одна из них – как-то попытаться справиться с повторяющимися отказами и сделать потери от них управляемыми.

Здесь кроется сложность, ради которой этот пост и был написан.

Чтобы избежать повторения отказа, необходимо разобраться с его причинами. А для этого нужны не только знания и навык проведения анализа, но и ресурс. Как вы понимаете, не всегда есть время на “рисование японских рыб Ишикавы” или “вытягивание из слесаря-ремонтника ответов на 5 вопросов “почему?”.

В подобных ситуациях я использую экспресс-анализ, основанный на характере отказа оборудования. Это простой и быстрый инструмент, который помогает подобрать правильную стратегию технического обслуживания для защиты от повторения случившегося отказа.

Экспресс-анализ

Экспресс-анализ выполняется в два шага.

Первый шаг – на основании характера отказа относим его к одной из трех категорий.

Второй шаг − ориентируясь на категорию отказа, выбираем типовую для нее стратегию технического обслуживания. В большинстве случаев эти операции технического обслуживания являются оптимальными с точки зрения защиты от рецидива.

Начнем с первого шага, определим три категории отказов.

I.    Отказы, которым предшествует очевидное ухудшение состояния оборудования.

Пример:

один из насосов имеет течь по сальниковому уплотнению. Вскоре течь усиливается, и в один «прекрасный» момент насос перестаёт держать необходимое давление. Отказ.

Этому отказу предшествовал очевидный признак, который указывал на приближение остановки насоса, – течь сальникового уплотнения.

Период времени с момента обнаружения признаков грядущего отказа до момента остановки оборудования называется «период развития отказа» и «время развития неисправности».

Подобные виды отказа относим к первой группе.

II.  Отказы, которые не имеют времени развития неисправности (оборудование выходит из строя внезапно). При этом периодичность подобных отказов не прослеживается.

Пример:

перегорела лампочка на пульте управления. Заменили.

Через четыре месяца она перегорела снова.

После замены перегорела через три дня. Снова поменяли. И так далее.

Лампочка перегорала внезапно. Никаких очевидных признаков ухудшения ее состояния не наблюдалось. При этом интервал времени между отказами непостоянен, то есть периодичность отказов не прослеживается.

Подобные виды отказа относим ко второй группе.

III. То же, что и отказы второго типа, но наблюдается прослеживаемая периодичность.

Пример:

та же лампочка, но вот перегорает с определённой периодичностью. Допустим, каждые 60 тысяч включений-выключений или каждые 3 месяца.

Подобные виды отказа отнесем к третьей категории.

В принципе, всё.

Можно переходить ко второму шагу.

Смотрим на схему и разбираемся.

I Тип отказа – рекомендуется использовать стратегию ТОиР по состоянию:

формировать инспекционные листы, планировать осмотры и диагностику оборудования с определённой периодичностью. По факту выявления неисправности (признаков отказа) планировать ремонт.

II Тип отказа – рекомендуется использовать стратегию ТОиР по факту отказа:

нужно быть готовым к внезапному отказу – подготавливать узлы для агрегатного ремонта, создавать детальные инструкции по ремонту, проводить обучение персонала.

III Тип отказа – рекомендуется применять стратегию регламентного обслуживания (ППР):

здесь все просто, определяется регламент операции ремонта – либо по наработке, либо по календарю. По наступлении того или другого, производится плановая замена, независимо от состояния.

Вышеприведённый подход далек от совершенства. Он не учитывает контекст отказа, а также оценку потерь и/или затрат на операции технического обслуживания.

Применим, когда на полноценный анализ отказа недостаточно времени или потери от этого отказа были невелики.

СОЗДАЙТЕ СВОЙ КУРС!