Выбрать страницу

Контроль состояния – ИНСПЕКЦИЯ

| Май 19, 2019 | Базовые определения | Нет комментариев

Время прочтения статьи около 15 минут. Некогда читать?
Переслать данную статью на email.

В прошлой статье я подробно разобрал базовую функцию технического обслуживания – РЕМОНТ.

В этой раскрою следующую – КОНТРОЛЬ СОСТОЯНИЯ, или ИНСПЕКЦИЯ(далее по тексту буду использовать именно этот термин).

Рассмотрим типовое производство. Оно функционирует 24 в сутки 7 дней в неделю.

Как и в предыдущей статье, представим, что вы отвечаете за его обслуживание и работоспособность.

Занимаетесь этим сравнительно недавно. Насколько недавно, спросите вы? Ну, допустим, отдел, которым вы руководите, называется “Ремонтным”. И вы ничего в этом такого странного не видите.

И с большой долей вероятности вы считаете, что байка, рассказанная про ГЕНРИХА ФОРДА, является отличным примером организации работы вашей службы.

На одном из заводов Генри Форда бригада работников получала деньги за то, что отдыхала. Это была сервисная бригада, которая отвечала за бесперебойную работу конвейера. Проще говоря — ремонтники. Они получали зарплату, только когда сидели в комнате отдыха. Как только зажигалась красная лампа поломки линии сборки, останавливался счетчик, начислявший им деньги. Во-первых, они всегда оперативно делали ремонт, чтобы быстрее вернуться в комнату отдыха. Во-вторых, они делали ремонт всегда качественно, чтобы им не приходилось покидать комнату в ближайшее время из-за той же неисправности.

Надеюсь, ситуация понятна.

Потенциал для развития процессов технического обслуживания хороший*. И это идеальный пример для раскрытия темы этой статьи.

 

СУБЪЕКТИВНАЯ ИНСПЕКЦИЯ

Как молодой и мыслящий руководитель вы решили поподробнее изучить то, за что отвечаете.

И это логично. Потому что такой объективный показатель, как эффективное время работы оборудования (Production Hours), у вас почему-то ниже, чем на сходных предприятиях.

*По версии SMRP доля ремонтов от общего объема работ по ТОиР не должна составлять больше 55 %. При этом аварийные ремонты в этом объеме составляют доли процентов.

В процессе изучения базовой теории ТО уже на таком простом понятии, как PF интервал, у вас появляются сомнения в корректности поддерживаемой вами политики ТОиР.

И ремонтники, которые занимаются черте-знает чем в мастерской, когда ремонтировать им нечего – вас уже не умиляют, а начинают немного раздражать.

С чего начать и куда двигаться?

Первое – не усложняйте. RCM вам на этом этапе точно не нужен.

Начинайте с самого простого.

Сформируйте перечень операций по инспекции оборудования так, как вы это видите. Поверьте, ваших знаний технического ВУЗа для этого более, чем достаточно.

–              Там, где может загрязниться и из-за этого ухудшиться состояние оборудования – нужен контроль.

Пример: поверхности валов транспортных лент, ребра электродвигателей, крыльчатки, емкости …. 

 –              Там, где может износиться – необходим периодический осмотр на предмет степени износа.

Пример: направляющие, поверхности транспортных лент, ременные и цепные трансмиссии, поверхности ножей, пресс-формы, тефлоновые покрытия …

 –              Где крутиться и вертится – оценить на предмет повышенной температуры или посторонних звуков.

Пример: подшипники, мотор-редукторы, разнообразные приводы, насосы …

–              Где течет или находиться под давлением – смотреть течи и герметичность.

Пример: магистрали, насосные станции, резервуары, масляные ванны и корпуса…

И так далее.

Защитная функция ИНСПЕКЦИЯ отличается от других базовых функций ТОиР тем, что при ее выполнении на оборудование не оказывается никакого воздействия. Происходит сбор информации, контролируемые параметры оцениваются на предмет признаков отказа.

Цель – выявить потенциальный отказ оборудования на ранней стадии развития.

“Поймать момент” помогают следующие признаки функционального отказа:

– ухудшения качества производимой продукции;

– изменения стандартных параметров, связанны с функционированием оборудования (давление, температура, нагрузка и т.д);

– признаки износа или разрегулировка составляющих технической системы.

Итак, в свободное от ремонтов время вы и ваши ремонтники – начали производить осмотры состояния оборудования на предмет признаков отказов. Ходить, смотреть, слушать, нюхать, трогать.

Где зашумело, где стало горячо, где визуально что-то не так –  корректировать или сообщать для дальнейшего исправления!

Все подобные виды диагностики относятся к первой категории ИНСПЕКЦИИ – субъективная. Задействуются только органы чувств человека. Например, на основании тактильных ощущений (контроль температуры, вибрации) и визуальной оценке делается вывод о состоянии оборудования.

Уже месяцев через 3-6, в зависимости от вашей воли к победе, число отказов должно сократиться. А тяжесть ремонтов пойти на убыль. Причина объективна – простейшей инспекцией вы значительно увеличиваете P-F интервал для большей части функциональных отказов (от 50 до 90% в зависимости от типа оборудования).

Согласитесь, легче почистить нарост грязи на валу раз в неделю, чем менять транспортную ленту раз в месяц. Проще сдувать пыль с ребер электродвигателя по мере загрязнения, чем отправлять его на перемотку каждый квартал.   

Работа – копеечная. А результат – всегда превышает ожидания. Простейшие операции Инспекции, доступные персоналу базовой квалификации, всегда снижают ремонтный бюджет. При этом показатели эффективности работы оборудования обречены на улучшение.

ОДНАКО, ПОМНИТЕ!
Результативность Инспекционных работ напрямую зависит от степени очевидности тех или иных признаков приближающегося отказа для исполнителей.

Согласитесь, то, что очевидно для ремонтника (механика или электрика) – не очевидно для оператора. И наоборот.

Поэтому традиционное разделения функционала на тех, кто технику обслуживает/ремонтирует и тех, кто ей управляет – является своеобразной ловушкой в которой пребывают отдельные предприятия. Не учитывать это – ошибка.

Пример 1:

Для механиков оборудование исправно, когда оно производит 5% бракованной продукции.

– Вопросы к механической части есть?

– Нет.

– В чем же дело?

– Операторы что-то намудрили с настройками.

Пример 2:

Для оператора горячий подшипник на двигателе конвейера является нормой.

– Продукция выпускается?

– Да.

– Какой еще признак потенциального отказа?

Организуйте процессы ИНСПЕКЦИИ таким образом, чтобы максимально задействовать всех, кто так или иначе взаимодействует с оборудованием.

Да, это TPM* – в чистом виде. Привлекайте к инспекции всех. И операторов оборудования – в первую очередь.

Отлично!

Вы с успехом начали диагностировать большинство потенциальных отказов на ранней стадии. Механики – молодцы, электрики – умницы, операторы – волшебники. Все участвуют, все смотрят, оценивают, сигнализируют.

Но, как уже было упомянуто выше, результативность Инспекции напрямую связанна с очевидностью признаков отказов для персонала. Если признак отказа неочевиден(скрыт), то функциональный отказ наступит для всех неожиданно.

А так как вы уже почувствовали вкус стратегии – обслуживания по состоянию, то непредсказуемый отказ уже будет восприниматься вами, как нечто неправильное.

Что делать?

Развиваться дальше – “копать глубже”. То, что неочевидно для наших органов чувств становиться очевидным с использованием специальных технических инструментов.

ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ ДИАГНОСТИКА

Итак, второй вид инспекции так же проводится людьми, но с уже помощью специальных инструментов, которые дополняют органы чувств человека. Для некоторых видов отказа это значительно увеличивает P-F интервал. А нам того и надо.

Вот лишь небольшой перечень подобных видов диагностики: вибродиагностика, термография, толщинометрия, анализ масел и смазок, ультразвуковая дефектоскопия, и т.д.

Пример:

Открываем электрический шкаф с силовыми компонентами. Внешне – все идеально. Ни запаха, ни грязи, все сухо. Смотрим в тепловизор – предаварийная ситуация. Греются контакты реле защиты.  

Пример:

Трогаем подшипник электропривода. Ни температуры, ни вибрации. Идеальное состояние. Смотрим значения виброускорение на высоких частотах – зашкаливает. Если не выполнить простейшую операцию смазки – будет нам ремонт на миллион. 

Пример:

Смотрим на поверхность трубопровода подачи сырья. Внешне – все идеально. Замеряем толщину металла – фольга! При требуемых 5 мм. 

Однако не торопитесь покупать приборы и обучать своих специалистов.

Помимо стоимости приборов есть препятствие, которое часто упускается из виду.

Для того, чтобы научиться пользоваться большинством диагностических инструментов нужен навык, и одного обучения недостаточно. А навык штука проходящая. Его надо для начала приобрести, а в дальнейшем регулярно прокачивать и поддерживать.

Пример:

Купили, вы допустим, виброанализатор за миллион рублей. Отправили на обучение специалиста. После чего “повесили” на него факультативную обязанность проводить вибродиагностику 10 агрегатов.

Скорее всего, произойдет одно из двух:

– либо вы начнете постоянно менять исправные узлы на основании шаманских высказываний вашего “зеленого” специалиста;

– либо вы вспомните о существовании системы вибродиагностики после аварийной ситуации на одном из критичных узлов. При этом, по результатам замеров все будет в “зеленой зоне”.

Специалиста подготовить можно. Однако время подготовки измеряется годами.

Вывод – десять раз подумайте и посчитайте стоимость внедрения отдельных видов инструментальной диагностики. В большинстве случаев дешевле привлекать специалистов со стороны или обходиться субъективной инспекцией.

Но, если уверены, что справитесь. И бюджет времени позволяет – покупайте и обучайте. На начальном этапе –  дублируйте свои результаты замерами сторонних экспертов.

Минусы данного виды инспекции – очевидны. Стоимость инструментов для инструментальной инспекции и повышенные требования к специализированным навыкам исполнителей.

Плюсы – большая объективность результатов, по сравнению с обычной инспекцией. Глубина результатов. Скрытые признаки зарождающегося отказа на ранней стадии развития становятся очевидными.

 

 

АВТОМАТИЗАЦИЯ ФУНКЦИИ ИНСПЕКЦИИ

Третий вид Инспекции, самый прикольный – это когда мониторинг состояния встроен в оборудование в виде разнообразных устройств мониторинга и самодиагностики. И “человеческий фактор” практически нивелирован.  

Примеры:

встроенный датчик вибрации на подшипнике вентилятора, датчик контроля температуры на двигателе.

Встроенные системы самодиагностики – логичный эволюционный этап развития функции ИНСПЕКЦИИ в процессах технического обслуживания. Человек и в этой области постепенно будут вытесняется, как не самый эффективный элемент.

Сравните:

1. Периодически проводить тактильные замеры температуры подшипника

2. Периодически проводить инструментальные замеры подшипника (с помощью тепловизора или пирометра)

3. Постоянно мониторить температуру с использованием датчика температуры, который установлен на подшипнике.

P-F интервал объективно будет больше в третьем случае. Во втором он будет более точен, чем в первом. Самый рисковый – первый.

Если не принимать во внимание стоимость затрат на установку и настройку подобной системы, то это самый лучший способ диагностики. 7 дней в неделю, 24 часа в сутки вы получаете объективную информацию о состоянии оборудования.

              Есть один момент, который обычно не учитывается.

Так как эта система сама по себе является полноценной технической системой, то ее так же необходимо мониторить и обслуживать. То есть она так же требует Защиты от разных видов отказа. Требует своей стратегии обслуживания.  И это иногда не учитывается.

Как итог – при отказе встроенной системы мониторинга, основное оборудование становиться беззащитным. Никто его не инспектирует. Как следствие – функциональный отказ оборудования происходит внезапно.

СОЗДАЙТЕ СВОЙ КУРС!