Контроль состояния – ИНСПЕКЦИЯ

В прошлой статье я подробно разобрал базовую функцию технического обслуживания – РЕМОНТ.

В этой раскрою следующую – КОНТРОЛЬ СОСТОЯНИЯ, или ИНСПЕКЦИЯ(далее по тексту буду использовать именно этот термин).

Рассмотрим типовое производство. Оно функционирует 24 в сутки 7 дней в неделю.

Как и в предыдущей статье, представим, что вы отвечаете за его обслуживание и работоспособность.

Занимаетесь этим сравнительно недавно. Насколько недавно, спросите вы? Ну, допустим, отдел, которым вы руководите, называется “Ремонтным”. И вы ничего в этом такого странного не видите.

И с большой долей вероятности вы считаете, что байка, рассказанная про ГЕНРИХА ФОРДА, является отличным примером организации работы вашей службы.

На одном из заводов Генри Форда бригада работников получала деньги за то, что отдыхала. Это была сервисная бригада, которая отвечала за бесперебойную работу конвейера. Проще говоря — ремонтники. Они получали зарплату, только когда сидели в комнате отдыха. Как только зажигалась красная лампа поломки линии сборки, останавливался счетчик, начислявший им деньги. Во-первых, они всегда оперативно делали ремонт, чтобы быстрее вернуться в комнату отдыха. Во-вторых, они делали ремонт всегда качественно, чтобы им не приходилось покидать комнату в ближайшее время из-за той же неисправности.

Надеюсь, ситуация понятна.

Потенциал для развития процессов технического обслуживания хороший*. И это идеальный пример для раскрытия темы этой статьи.

СУБЪЕКТИВНАЯ ИНСПЕКЦИЯ

Как молодой и мыслящий руководитель вы решили поподробнее изучить то, за что отвечаете.

И это логично. Потому что такой объективный показатель, как эффективное время работы оборудования (Production Hours), у вас почему-то ниже, чем на сходных предприятиях.

В процессе изучения базовой теории ТО уже на таком простом понятии, как P–F интервал, у вас появляются сомнения в корректности поддерживаемой вами политики ТОиР.

И ремонтники, которые занимаются черте-знает чем в мастерской, когда ремонтировать им нечего – вас уже не умиляют, а начинают немного раздражать.

С чего начать и куда двигаться?

Первое – не усложняйте. RCM вам на этом этапе точно не нужен.

Начинайте с самого простого.

Сформируйте перечень операций по инспекции оборудования так, как вы это видите. Поверьте, ваших знаний технического ВУЗа для этого более, чем достаточно.

Итак, в свободное от ремонтов время вы и ваши ремонтники – начали производить осмотры состояния оборудования на предмет признаков отказов. Ходить, смотреть, слушать, нюхать, трогать.

Где зашумело, где стало горячо, где визуально что-то не так –  корректировать или сообщать для дальнейшего исправления!

Уже месяцев через 3-6, в зависимости от вашей воли к победе, число отказов должно сократиться. А тяжесть ремонтов пойти на убыль. Причина объективна – простейшей инспекцией вы значительно увеличиваете P-F интервал для большей части функциональных отказов (от 50 до 90% в зависимости от типа оборудования).

Согласитесь, легче почистить нарост грязи на валу раз в неделю, чем менять транспортную ленту раз в месяц. Проще сдувать пыль с ребер электродвигателя по мере загрязнения, чем отправлять его на перемотку каждый квартал.   

Работа – копеечная. А результат – всегда превышает ожидания. Простейшие операции Инспекции, доступные персоналу базовой квалификации, всегда снижают ремонтный бюджет. При этом показатели эффективности работы оборудования обречены на улучшение.

Согласитесь, то, что очевидно для ремонтника (механика или электрика) – не очевидно для оператора. И наоборот.

Поэтому традиционное разделения функционала на тех, кто технику обслуживает/ремонтирует и тех, кто ей управляет – является своеобразной ловушкой в которой пребывают отдельные предприятия. Не учитывать это – ошибка.

Организуйте процессы ИНСПЕКЦИИ таким образом, чтобы максимально задействовать всех, кто так или иначе взаимодействует с оборудованием.

Да, это TPM* – в чистом виде. Привлекайте к инспекции всех. И операторов оборудования – в первую очередь.

Отлично!

Вы с успехом начали диагностировать большинство потенциальных отказов на ранней стадии. Механики – молодцы, электрики – умницы, операторы – волшебники. Все участвуют, все смотрят, оценивают, сигнализируют.

Но, как уже было упомянуто выше, результативность Инспекции напрямую связанна с очевидностью признаков отказов для персонала. Если признак отказа неочевиден(скрыт), то функциональный отказ наступит для всех неожиданно.

А так как вы уже почувствовали вкус стратегии – обслуживания по состоянию, то непредсказуемый отказ уже будет восприниматься вами, как нечто неправильное.

Что делать?

Развиваться дальше – “копать глубже”. То, что неочевидно для наших органов чувств становиться очевидным с использованием специальных технических инструментов.

ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ ДИАГНОСТИКА

Итак, второй вид инспекции так же проводится людьми, но с уже помощью специальных инструментов, которые дополняют органы чувств человека. Для некоторых видов отказа это значительно увеличивает P-F интервал. А нам того и надо.

Вот лишь небольшой перечень подобных видов диагностики: вибродиагностика, термография, толщинометрия, анализ масел и смазок, ультразвуковая дефектоскопия, и т.д.

*TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Однако не торопитесь покупать приборы и обучать своих специалистов.

Помимо стоимости приборов есть препятствие, которое часто упускается из виду.

Для того, чтобы научиться пользоваться большинством диагностических инструментов нужен навык, и одного обучения недостаточно. А навык штука проходящая. Его надо для начала приобрести, а в дальнейшем регулярно прокачивать и поддерживать.

Специалиста подготовить можно. Однако время подготовки измеряется годами.

Вывод – десять раз подумайте и посчитайте стоимость внедрения отдельных видов инструментальной диагностики. В большинстве случаев дешевле привлекать специалистов со стороны или обходиться субъективной инспекцией.

Но, если уверены, что справитесь. И бюджет времени позволяет – покупайте и обучайте. На начальном этапе –  дублируйте свои результаты замерами сторонних экспертов.

Минусы данного виды инспекции – очевидны. Стоимость инструментов для инструментальной инспекции и повышенные требования к специализированным навыкам исполнителей.

Плюсы – большая объективность результатов, по сравнению с обычной инспекцией. Глубина результатов. Скрытые признаки зарождающегося отказа на ранней стадии развития становятся очевидными.

АВТОМАТИЗАЦИЯ ФУНКЦИИ ИНСПЕКЦИИ

Третий вид Инспекции, самый прикольный – это когда мониторинг состояния встроен в оборудование в виде разнообразных устройств мониторинга и самодиагностики. И “человеческий фактор” практически нивелирован.  

Встроенные системы самодиагностики – логичный эволюционный этап развития функции ИНСПЕКЦИИ в процессах технического обслуживания. Человек и в этой области постепенно будут вытесняется, как не самый эффективный элемент.

Сравните:

1. Периодически проводить тактильные замеры температуры подшипника

2. Периодически проводить инструментальные замеры подшипника (с помощью тепловизора или пирометра)

3. Постоянно мониторить температуру с использованием датчика температуры, который установлен на подшипнике.

P-F интервал объективно будет больше в третьем случае. Во втором он будет более точен, чем в первом. Самый рисковый – первый.

Если не принимать во внимание стоимость затрат на установку и настройку подобной системы, то это самый лучший способ диагностики. 7 дней в неделю, 24 часа в сутки вы получаете объективную информацию о состоянии оборудования.

              Есть один момент, который обычно не учитывается.

Так как эта система сама по себе является полноценной технической системой, то ее так же необходимо мониторить и обслуживать. То есть она так же требует Защиты от разных видов отказа. Требует своей стратегии обслуживания.  И это иногда не учитывается.

Как итог – при отказе встроенной системы мониторинга, основное оборудование становиться беззащитным. Никто его не инспектирует. Как следствие – функциональный отказ оборудования происходит внезапно.