Выбрать страницу
Время прочтения статьи около 20 минут. Некогда читать?
Переслать данную статью на email.

Впервые статья была опубликована в 2017 году.

Целью данной статьи является общее рассмотрение понятия RCM.

Это достаточно новое для России понятие и далеко не у всех есть четкое понимание, что это такое. Русскоязычные источники в интернете не дают полного понимание этой предметной области, а, зачастую, полны неточностей, вызванных некорректным переводом достаточно специфичной лексики.

Самому термину и подходу скоро будет 40 лет, но в нашу страну он пришел совсем недавно, а нормативная документация по данной тематике вступила в силу только в 2014г. Я говорю о ГОСТ 27.606-2013. Тем не менее, качество нашей переводной нормативной документации оставляет желать лучшего, и здесь я постараюсь максимально просто и своими словами рассказать о предмете статьи.

Итак, в первую очередь RCM это аббревиатура от английского Reliability Centered Maintenance, что означает: Обслуживание, ориентированное на надежность.

Но что это? Вид деятельности, формальная методология разработки, инструкция по обслуживанию?

В первую очередь, это процесс. Процесс установления минимального безопасного уровня обслуживания. Минимального с точки зрения вложений, безопасного с точки зрения рисков: безопасности, экологии и финансов. В основе RCM лежит парадигма, что целью обслуживания является не поддержание идеального состояния оборудования, а обеспечение выполнения им его функций так, как они определены владельцем. Этот процесс включает в себя очень много действующих элементов, структур и участников, но самой значимой и известной его частью является RCM анализ.

RCM анализ это формальная методология выявления всех значимых для владельца рисков при эксплуатации оборудования и разработке соответствующих действий по их предотвращению или сведению их значимости к минимуму. Согласно методологии RCM последовательно задаются и даются ответы на 7 вопросов.

7 вопросов RCM:

1. Каковы функции системы и связанные с ними стандарты производительности? (Функции)

Иными словами, на этом шаге мы определяем, чего мы хотим от оборудования или системы в существующем операционном контексте. Определения функций должны содержать глагол, объект и параметры производительности, определенные максимально количественно настолько, насколько это возможно.

Требуется определить максимальное полный набор функций, которые бывают основными – определяющими покупку оборудования и вспомогательными (в том числе защитными, обеспечивающими внешний вид, избыточными и т.д.)

Этот шаг может занимать до 20-30% времени анализа.

Пример одной из функций колонки на автозаправочной станции: подавать бензин со скоростью от 40 до 60 литров в минуту.

Операционный контекст: работа по запросу от 10 до 23 часов в сутки. Установлена на улице. Перепад температур в течение года от -30 до +30 градусов. Влажная местность с песчаными ветрами. Расстояние до ближайшего населенного пункта 45 км. На данной АЗС есть еще несколько аналогичных колонок.

2. Каким образом функции могут не выполняться? (Функциональные отказы)

Или каким образом владелец может не получать то, что хочет от оборудования. Функциональный отказ – это состояние системы, когда выполнение функции не происходит в принципе (полный функциональный отказ) или не соблюдается хотя бы один из параметров производительности (частичный функциональный отказ).

На этом шаге идентифицируются все возможные способы невыполнения функции.

ПРИМЕР:

– Подача бензина не производится;

– Скорость подачи более 60 литров в минуту;

– Скорость подачи менее 40 литров в минуту.

3. Что является причиной функционального отказа? (Виды отказа)

Или какое событие переводит систему из состояния функционирования в состояние функционального отказа? Это событие называется в RCM видом отказа.

Данное определение вида отказа не совпадает с тем, которое существует в EAM системах или ISO 14224, где речь идет о симптомах случившегося события (задымление, шум и т.д.) Здесь речь идет о любом событии, которое может привести к функциональному отказу (это может быть не только отказ оборудования). Этими событиями могут быть отказы на оборудовании, ошибки персонала, действия погодных условий, и т.д., в том числе и другие производственные события, связанные с нормальным производственным процессом (например, накопление пыли, мусора, стружки). Единственное условие – данные события должны быть правдоподобно возможны.

Важные моменты:

– При определении вида отказа мы должны локализовать место возникновения события: оборудование, его часть. Например, насос, подшипник;

– Мы должны указать вид повреждения (в случае если вид отказа является отказом) и мы должны указать причину или последовательность причин. Это делается для того, чтобы в дальнейшем воздействовать на причину и предотвращать последствия отказа;

– При определении причин нужно иди до того уровня, до которого мы можем влиять программой обслуживания или единовременными изменениями в рамках предприятия. Например, заклинивание по причине недостаточного теплосъема по причине закупоривания фильтров.

В рамках данного шага необходимо рассмотреть все возможные виды отказа, которые могут привести к функциональному отказу. Очень важным на данном этапе является учет операционного контекста. Это могут быть уже случавшиеся отказы (или другие события), те отказы, которые были предотвращены в рамках текущей программы обслуживания и те, которые еще не случались, но рабочая группа считает практически возможными.

4. Что происходит при наступлении вида отказа? (Проявления отказа)

На этом шаге мы определяем, что фактически происходит (или может происходить), когда случается каждый вид отказа. Необходимо описать всю последовательность событий, которая произойдет при допущении, что никаких действий по обнаружению или предотвращению данного вида отказа не производится.

При описании проявлений отказа необходимо оценить следующие аспекты:

– Будет ли отказ обнаружен в нормальных условиях;

– Каковы последствия множественного отказа, если он является скрытым;

– Могут ли в его результате быть ранены или убиты люди, оказано влияние на экологию;

– Какое влияние проявления отказа могут оказать на производственный процесс (простои, снижение производительности, брак и т.д.);

– Какова стоимость восстановления оборудования, которое может быть повреждено.

5. Что значит каждый отказ? (Последствия отказа)

На этом шаге производится оценка значимости проявлений каждого вида отказа. На основании описанных выше проявлениях все виды отказы категоризируются на скрытые и или очевидные, а затем на имеющие влияние на экологию и безопасность или имеющие только финансовую значимость. Так же оценивается риск, связанный с каждой категорией.

В дальнейшем работа ведется только с видами отказов, риск по которым является неприемлемым.

6. Что необходимо сделать для того, чтобы предотвратить или предсказать каждый вид отказа? (Проактивные действия)

На этом шаге происходит выбор политики обслуживания по предсказанию или предотвращению данного вида отказа, а также их интервалы.

RCM предлагает несколько видов действий:

– Плановые действия по восстановлению на основании календаря или наработки;

– Плановые действия по замене на основании календаря или наработки;

– Плановые действия по контролю состояния на основании календаря или наработки;

– Комбинация трех вышеуказанных действий.

Выбор конкретного вида действий происходит согласно логике принятия решений RCM (тема отдельной статьи) и использует при описании параметров действий данные по категории последствий, операционному контексту, модели отказа, P-F интервалу, экспертные заключения, историю работ и т.д. Необходимыми условиями для того или иного действия являются его техническая возможность и эффективность (определение этих критериев так же является темой отдельной статьи).

7. Что должно быть сделано, если предотвратить или предсказать отказ невозможно? (действия по умолчанию)

На этом шаге происходит выбор типа политики обслуживания, если текущая конфигурация оборудования и процесса не позволяет подобрать подходящих проактивных действий для снижения риска.

RCM предлагает следующие типы действий:

– Работа до отказа;

– Действия по поиску случившихся отказов (для скрытых отказов);

– Перепроектирование (процесса или оборудования).

Выбор каждого из типов действий по умолчанию происходит согласно логике принятия решений RCM и использует при описании параметров действий данные по категории последствий, операционному контексту, экспертные заключения.

Для визуализации данной логики используются специальные диаграммы принятия решений, которые могут слегка отличаться в различных типах методологий RCM. На данный момент наиболее общепризнанной и широко используемой является методология RCM 2 и близкий к ней стандарт SAE JA 1012.

Константин Зырянов, CMRP, CRL

Основатель Издательства “Надежная Книга”

СОЗДАЙТЕ СВОЙ КУРС!